 
|
|
|||
 |
|||
La plupart des innovations majeures, utilisées actuellement dans le monde dans les process de fabrication, sont nées en France. Les industriels français ont développé avec différents partenaires publics et privés un grand nombre de technologies avancées qui ont considérablement métamorphosé la physionomie des usines depuis 25 ans. Ces innovations concernent le séchage, la cuisson et la manutention. C'est le cas des fours étanches à joint d'eau qui permettent d'améliorer l'homogénéité de la cuisson. De même, les manutentions, à tous les stades de la production, sont assurées par des machines automatisées et de plus en plus par des robots ; enfin, les traitements thermiques sont partout régulés par des automates programmables.Process de fabrication : 
 De l’argile au produit fini Après extraction en carrières, les argiles sont déposées en couches successives afin d’aboutir à une composition régulière. Le mélange obtenu est mis en stock après ultime vérification de sa composition puis, un dernier broyage est réalisé dans des lamineurs finisseurs pour obtenir la granulométrie souhaitée. Ce mélange se réalise avec un taux d’humidité permettant d’atteindre la plasticité exigée pour le façonnage du produit. C’est là que l’argile prend la forme désirée : les pains d’argile sortent de l’extrudeuse sous leur forme définitive. Ensuite, la phase de séchage s’effectue selon des cycles de durées variables en fonction des produits fabriqués et des types d’installation. On vise à évacuer progressivement l’eau de façonnage contenue dans le produit, une phase essentielle à la qualité future du matériau. Enfin, la phase de cuisson : les produits, posés sur des wagonnets, sont ensuite dirigés vers le four. Des installations de plus en plus modernes permettent, aujourd’hui, de réduire significativement le coût énergétique. Les produits, sortis du four après refroidissement, sont orientés vers les postes de « dépilage » et de conditionnement. 
 |
